模内攻牙连续拉深模设计全程剖析(经典汇总)

时间:2019-07-11 来源:www.the-truth-about-cellulite.com

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I.过程分析

图1显示了等离子电视连接支架。材料为SPCD,材料厚度为1.6mm,原工艺由一对多工位弯曲级进模和一对铆接模完成,也就是说,专业厂家和多工位购买的铆钉生产渐进式模具。弯曲件通过铆接模具铆接在一起。所需的模具和设备众多,机床利用率低,成本高,零件的铆接部分松散安装在装配线上容易脱落,质量不稳定因松动。 (图1)

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图1等离子电视连接支架

经过分析,设计生产出两台连续深拉伸多工位级进模自动送料,并在级进模中设计自动攻丝技术,大大降低了工人的劳动强度和生产成本。有效保证零件质量,提高零件在市场上的竞争力。

必须将部件深拉下来并更合理地弯曲。还需要在工件的深拉内径上敲击M6螺纹孔。然后,在生产中,必须结合冲压成形废料,深拉,攻丝,弯曲,切割等工艺,经过合理分解,按一定成形。序列要求在不同的印刷站上设定。

工件内孔为M6挤压攻丝。经过积累经验,工件的M6螺纹满足,因此攻丝前的图纸内径应控制在5.65±0.02mm。例如,如果攻丝螺纹内径的内径太大,则M6的螺钉不会饱和。相反,内径太小,挤压丝锥容易破裂,不能正常生产。其中,M6的螺纹孔要求在级进模中同时完成自动攻丝过程。压力机一次性生产出两个完整的深冲,弯曲,攻丝零件,生产效率高,同时冲压过程中的深拉,弯曲,自动攻丝功能大大提高了模具设计的性能。制造的难度。

二,布局设计

在零件布局的设计中主要考虑以下几个方面。

1,模具具有良好的刚性和高精度,攻丝模块位于模具中间,模具结构设计为4个模块:冲裁和绘图模块,单独的绘图模块,攻丝模块,弯曲和载体和零件分离模块。

2合理确定适应模板周边的工人数量,并考虑累积误差对零件精度的影响。

3复杂的孔型应分解成几个简单的孔形状,并分成几个步骤使模具简单,但同一尺寸或位置精度要求应在同一工位冲压出来。

4合理设置步距,以适应模具的强度和攻丝模块的位置。

5,由于零件有工艺切口,深拉,攻丝,冲孔,弯曲等工序,每个工序的顺序应按一定顺序确定,有利于下一工序的进展,应先加深。敲击螺纹,然后在弯曲等处工作,顺序无法逆转。

6必须合理安排导销孔的定位,以满足零件的精度要求。

7工件与待冲压载体之间的连接应具有足够的强度和刚度,以确保在冲压过程中连续进给带材的稳定性。

8尽可能地,级进模的压力中心与压力机的压力中心一致。

9尽可能提高材料利用率,以节省成本。

结合以上几点,工件共有22个工位,如图2所示(图2)

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布局图

具体工作站安排如下:

站1:冲压正针孔并冲压废料;

站2,3:冲击废物;

第4站:第一次深拉;

站5:空站;

站6:二次绘图;

站7:三次深拉;

站8:四次深拉;

第9站:五次深拉;

站10:深拉六次;

站11:塑料;

站12:空站;

站13:攻丝;

站14:空站;

站15:打击废物;

第16站:打孔;

第17站:减少浪费;

站18:弯曲45°;

站19:弯曲90°;

站20,21:冲击废物;

站22:该部件与载体分离。

三,模具结构设计(图3图4)

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1.模具结构特点

带上切下,使一个轻微的浮动块倒置在分离部分的左侧,并沿着下模板铣削斜面。

2)采用渐进式通用模架,刚性好,精度高。为保证上下模对准精度,模具采用四个精密滚珠钢球导柱;为了保证排料板与每个冲头之间的间隙,在卸料板和下板上设计了一个小导套,从而大大提高了模具的使用寿命。模具由4个大模块组成,即冲压和拉伸模块,单独的拉丝模块,攻丝模块,弯曲和载体以及零件分离模块。

3)攻丝模块的工作原理:

原理如下:当压力机下降时,安装在上模座上的蜗轮带动攻丝模块中的蜗轮转动,使模具的上下运动转换成旋转运动。在攻丝模块中敲击卡盘,从而实现攻丝功能。当模具遇到异常时,蜗轮的旋转部分自动分离,攻丝模块中的丝锥卡盘停止旋转运动,可以很好地保护丝锥。

4)除了上下模座的滚动导轨外,模具内的四个大模块分别在上模固定板,卸模板和凹模之间设有四对和两对不同的小导柱。模板。导套用作模具的精密内导轨。小导柱和小导套采用标准件。导柱和导套之间的间隙可以控制在约0.005mm。在冲压过程中输入润滑油,产生的油膜填充导柱和导套之间的间隙,以实现无间隙的滑动导轨。要求。在安装过程中,下模块,单个拉丝模块,托架的弯曲和小导柱以及元件分离模块固定在上模固定板上,攻丝模块的小导柱固定在上模固定板上。模垫板。

带之前进入引导孔。这将确保顺利敲击。考虑到在工件弯曲之后进给可能引起变形,在每个弯曲区域中和切割之前添加两个引导销。

2.模具组件设计

1)固定板垫,卸板垫和下模板垫设计

固定板垫,卸载板垫和下模板垫在冲压过程中直接与冲头,卸载板插件和模具接触,并且不断受到冲击载荷,其变形程度为严格限制,否则在工作时,会造成凸模和凹模的不稳定。因此,材料由Cr12钢制成,热处理硬度为53-55HRC。该材料具有高冲击韧性,符合使用要求。

2)卸载板的结构设计

卸料板采用弹簧卸料装置,具有压,导,成,保,排的功能。因此,该材料采用日本冷作模具钢SKDII,热处理硬度为58~60HRC。排出板和冲头之间的间隙为0.01至0.02mm。由于级进模的排出力大,冲压压力不平衡,矩形重型弹簧用于凝固。弹簧放置应对称且平衡。

3)下模固定板的结构设计

模具下模固定板采用镶嵌结构,既保证了各种孔的加工精度,又保证了模具的强度要求。因此,该材料采用日本冷作模具钢SKDII,其热处理硬度为58-60HRC。这种材料是一种高耐磨冷作工具钢,具有高硬度,耐磨性和抗压强度。其渗透性也很高,热处理变形小,可达到微变形程度。

4)模具插件设计

冲裁和弯曲模具插入材料由日本冷作模具钢SKH-9制成,其热处理硬度为60-62HRC,深拉模由硬质合金(YG15)制成。

5)打孔设计

对于多工位级进模,在设计时,首先要考虑其加工性,易于制造,并且易于修整模具。用于冲孔和加深的冲头设计为一体。为了提高强度,在中间添加过渡步骤,并且使用大端部分进行定影。对于横截面大但形状复杂的冲头,采用直通设计以便于线切割。模具冲头与固定板之间的匹配关系改变了传统的干涉压入,小间隙滑动配合,冲头与固定板之间的单面间隙为0.015 mm,工作部件和卸载板精确匹配,单个表面间隙仅0.01mm,冲头在通过剥离板后可顺利进入模具,间隙均匀。相反,这种结构提高了冲头的垂直精度,而剥离板也作用在冲头上。

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